Ремонт двигуна Дніпро (МТ і К750М) Частина 3 - Сайт про мотоциклах і про мотоцикли

Наши партнеры ArtmMisto

Для ремонту необхідно зняти головки і визначити стан деталей механізму газорозподілу.

Штанга штовхача у двигуна типу МТ виготовлена ​​з алюмінієвого сплаву В95Т, її наконечники - зі сталі 45, сфера оброблена термічно до твердості HRC 56--62. Прямолінійність стрижнів штанг перевіряють на плиті або склі. Щуп товщиною 0,2 мм не повинен проходити між стрижнем штанги і плитою. При необхідності штангу правлять легкими ударами молотка через підкладку з м'якого металу.

Знос на сферичної поверхні наконечників штанг можна вивести шліфуванням. А проконтролювати - радіусним шаблоном (R = 3,6 мм).

Штовхачі для двигунів МТ і К750М відлиті із спеціального чавуну і мають на торці вибілений шари глибиною до 12 мм з твердістю HRC 50-60. Якщо на торцях штовхачів з'явилися задираки, знос або викришиться поверхні, їх замінюють новими, щоб запобігти знос кулачків розподільного вала.

Незначну вироблення на торці можна усунути шліфуванням. Чистота обробки - не нижче восьмого класу. Якщо на добре приробиться торці помітні тільки точкові сліди викришування, штовхач можна не змінювати.

Штовхачі двигуна МТ, що мають знос сферичної поверхні, треба замінити. Коли виявлено знос циліндричної частини, вимірюють діаметр направляючого отвору в картері і діаметр штовхача. Якщо різниця діаметрів, тобто зазор між цими деталями, перевищує 0,15 мм, ставлять новий штовхач, щоб забезпечити в цьому сполученні зазор 0,020-0,070 мм. У разі, коли заміна не дає необхідного результату (через велику зносу стінок отворі під штовхач), у двигуна МТ встановлюють ремонтну втулку, а у К750 замінюють направляючу втулку. Для цього отвір під штовхач в картері двигуна МТ (рис. 1) растачивают: діаметр 20 мм - до 25 (+0,033) мм, а діаметр 22 мм - до 27,5 мм. Потім запресовують в нього втулку (рис. 2), яку можна виготовити з алюмінієвого сплаву Д1Т, В95Т або АЛ 5. Після запресовування втулку розточують до діаметра 20 (+0,023) мм під новий штовхач. Чистота обробки повинна бути не нижче шостого класу. Допускається і такий варіант ремонту з використанням ста-яких штовхачів. Їх шліфують до діаметра 19,8 (-0,02 / -0,04) мм, а нові втулки розточують до 19,8 (+0,023) мм. Крім того, втулку штовхальника можна встановити не з натягом, а по ковзної посадці. У цьому випадку її виготовляють з остаточними розмірами: зовнішній діаметр 25 (+ 0,008 / -0,022) мм, внутрішній 20 (+0,023) мм (під новий штовхач). Після установки в картер втулку фіксують гвинтом або стопорним кільцем.

Розподільчий вал виготовлений зі сталі 45. Робочі поверхні кулачків оброблені термічно струмами високої частоти до твердості НRС 54- 62.

Після того як будуть зняті штовхачі, треба ретельно оглянути кулачки. У більшості випадків при зносі робочих торців штовхачів зношуються і вони. Якщо на кулачках є вироблення, задираки або викришиться ділянки - розподільний упав слід замінити. В якості тимчасового заходу його можна відновити в домашніх умовах, якщо знос вершини кулачка менше міліметра. Кулачки шліфують брусками і полірують шкіркою, намагаючись зберегти профіль. Зрозуміло, показники потужності з таким валом будуть нижче.

Головку циліндра перед оглядом ретельно миють і видаляють нагар з камери згоряння металевою щіткою. Для огляду клапанів, їх пружин, що направляють, сідел (рис. 3) н проведення необхідних замірів з метою визначити знос клапани слід зняти. Щоб уникнути травм при цьому краще користуватися спеціальним пристосуванням, що дозволяє поступово стискати і відпускати пружини. Клапани треба помітити, щоб при установці не переплутати їх місцями. Всі зняті і залишилися в голівці деталі очищають від нагару і лакових відкладень, миють і оглядають.

Впускні і випускні клапани двигуна МТ розрізняються розмірами і матеріалом. Впускний клапан має головку діаметром 40 мм, відштампований зі сталі 40Х9С2, твердість НВ 255- 302. У випускного - діаметр головки 37 мм, відштампований він з жароміцної стали ЕПЗОЗ, твердість HRC30-35. Довжина обох клапанів 92, З мм.

У двигуні К750М впускні і випускні клапани однакові. Вони отштамповани зі сталі 40Х9С2, діаметр головки 38 мм, торці оброблені термічно до твердості НRС 48-54, довжина - 137 мм,

Сідла клапанів (впускних і випускних) у двигуна МТ виготовлені з бронзи АЖН-10-4-4Л, а напрямні втулки - з бронзи БрОФ 6,5-0,15. Якщо робочі фаски на клапанах і сідлах мають незначний знос, неглибокі раковини, а конічна форма збереглася, досить тільки притертися клапани. Коли ж робітники фаски придбали ступінчасту форму або вражені глибокими раковинами, а сполучаються з ними фаски сідел закруглилися, ці поверхні треба відновити.

Сідла обробляють за допомогою конічних шарошок, що мають кут 45, 75, і 15 градусів, згідно рис. 4. Спочатку шарошкой з кутом 45 градусів знімають метал з поверхні робочої фаски, потім зрізують верхній пояс гнізда з кутом 75 градусів, потім шарошкой з кутом 15 градусів знімають фаску в нижній частині гнізда. Ширина робочої фаски повинна знаходитися в межах 1-1,5 мм.

Робочу фаску клапана протачивают або шліфують під кутом 45 градусів до осі стрижня клапана. Знімати треба мінімальний шар металу, лише для отримання гладкої поверхні. Товщина циліндричної частини головки клапана після обробки повинна бути не менше 0,5 мм. В іншому випадку клапан треба замінити. Биття робочої фаски щодо стрижня клапана не повинно перевищувати 0,03мм.

Після обробки клапана і сідла притирают фаски за допомогою ручного дриля, коловороту або відрізка бензошланга, надягнутого на стрижень клапана. Перед притиранням під головку клапана встановлюють слабку пружину, що забезпечує підйом його від сідла на 3-6 мм. На фаску головки наносять тонкий шар притирочное пасти з карборундових або наждачного порошку, змішаного з моторним маслом і гасом. Клапан поперемінно обертають в обидві сторони таким образам, щоб поворот в одну сторону був приблизно вдвічі більше, ніж в іншу, тобто щоб клапан поступово повертався в одному напрямку. У момент зміни напрямку клапан треба віджимати від сідла. Коли зникнуть раковини або сліди механічної обробки, переходять на пасту з більш дрібного порошку і обробляють поверхню, поки вона не стане на робочих фасках однотонного матового. Після цього полірують фаску за допомогою масла розведеного гасом.

Для перевірки якості притирання на робочі фаски сідла і клапана наносять м'яким графітовим олівцем кілька поперечних рисок і повертають клапан з легким натиском на невеликий кут. Якщо все риски стерлися - клапан притертість добре. Поясок повинен розташовуватися посередині фаски клапана і мати ширину не більше 1,5 мм. Після притирання треба ретельно промити деталі до повного видалення продуктів обробки.

Герметичність клапана перевіряють заливкою гасу в канал головки. Протягом однієї хвилини він не повинен просочуватися між сідлом і клапаном назовні.

Якщо сідло клапана у двигуни МТ має велику вироблення або інші, не виведені шарошкой, вади, його замінюють. Для видалення в сідлі нарізають різьбу, нагрівають головку приблизно до 200 градусів і спеціальним різьбовим знімачем випрессовивают деталь з гнізда (рис. 5), Коли немає пристосування, сідло клапана можна вирізати зенкером. Розміри заготовки для нового сідла наведені на рис. 6. При виготовленні його зовнішній діаметр визначають по гнізду в голівці з умовою, що буде забезпечений натяг 0,2-0,3 мм.

Головку нагрівають і за допомогою оправлення запресовують сідло. Потім обробляють за допомогою ключового втулкою клапана робочі фаски на сідлі, як пояснено раніше, до розмірів, зазначених на рис. 7. Биття фаски сідла щодо осі отвору втулки не повинно перевищувати 0,05 мм.

Щоб перевірити стан стрижнів клапанів і направляючих втулок, вимірюють діаметри в трьох поясах по двох взаємно перпендикулярним площинах. Діаметр стрижня двигуна МТ дорівнює 8 (-0,035 / -0,06) мм, а втулки 8 (+0,022) мм; К750М відповідно 9 (-0,05 / -0,07) мм і 9 (+0,03) мм.

Якщо зазор між стержнем клапана і отвором втулки перевищує 0.25 мм, необхідно замінити клапан. Чи не допоможе - замініть і направляючу втулку. У двигуні МТ зношену втулку видаляють за допомогою оправлення. Нагрівають головку до температури + 150-200 градусів і запресовують нову напрямну втулку (розміри її наведені на рис. 8).

При виготовленні втулки зовнішній діаметр визначають з таким розрахунком, щоб забезпечити натяг 0,018-0,080 мм. Після установки напрямних втулок їх отвори розгортають до діаметра 8 (+0,022) мм. Якщо використовують старі клапани, їх стрижні рекомендується прошлифовать до діаметра 7,8 (-0,035 / -0,06) мм, а втулки виготовити з внутрішнім діаметром 7,8 (+0,022) мм.

Після заміни втулки перевіряють концентричність фаски у сідла щодо осі втулки і в разі необхідності доопрацьовують гнізда шарошками або притиром. Перед складанням на стрижні клапанів доцільно нанести графітову мастило.

У двигуна К750М направляючу клапана, якщо вона зношена, обробляють розгорненням під клапан з потовщеним стрижнем, щоб забезпечити зазор 0,05 0,10 мм. Розміри клапана наведені на рис.9. Довжина загартованої частини стрижня від торця А 8-4 мм. Поверхня А полірувати.

Наконечники клапанів у мотора МТ виготовлені зі сталі ШХ15 і оброблені термічно до твердості HRC 58 - 63. Вони захищають від зносу торці клапанів. Якщо помітний знос в місці контакту наконечника з носком коромисла або з торцем клапана, наконечник заміняють.

Пружини клапанів двигуна МТ виготовлені зі сталевого дроту 68А. Їх перевіряють на пружність і на відсутність тріщин. Зусилля, необхідне для стиснення зовнішньої пружини до довжини 34 мм, повинно складати 14,8- 17,2 кгс, а до довжини 25,8 мм - 30,3 - 35 кгс; щоб стиснути внутрішню пружину до 30,5 мм необхідно зусилля 9,85 - 11,4 кгс, до 22мм - 21,15-25,85 кгс. При повністю відкритому клапані сумарне зусилля пружин становить 51,8 - 60,85 кгс. Якщо пружність пружин менше, їх замінюють.

У двигуна К750М зусилля стиснення пружин до довжини 37 -39 мм має становити 39,5--44,5 кгс.

Коромисло клапана МТ відлито зі сталі 45 (носок оброблений термічно ТВЧ до твердості НRС 52- 60, а його втулка - з бронзовою стрічки Бр. ОЦС-4-4-2,5 ПТ 1,5. Вісь коромисла (втулка) - зі сталі 45. Твердість HRС 52-60.

Коромисло клапана може мати знос отверcтія у втулці і знос сферичної поверхні носка. Якщо зазор між втулкою коромисла і віссю перевищує 0,12 мм, втулку заміняють. Нову втулку після запресовування обробляють до розміру, що забезпечує зазор 0,02 - 0,06 мм.

Вироблення на сферичної поверхні носка коромисла можна усунути шліфуванням за шаблоном R10 мм.

У двигуна МТ між головкою циліндра і нижньої тарілкою клапанних пружин варто шайба з фрикційного матеріалу НСФ-4. При її поломки або зносі обов'язково треба встановити нову. Її можна виготовити з текстоліту або фрикційного диска зчеплення (розміри шайби: зовнішній діаметр 35мм, внутрішній - 15,5мм, товщина 2,5 мм |. Пружини не можна встановлювати без прокладки, так як при цьому зусилля їх різко зменшується, і під час роботи двигуна на високих оборотах можлива зустріч поршня з головкою клапана.

Привід розподільного вала. Шестерня колінчастого вала виготовлена ​​зі сталі 35. Шестерня розподільчого вала - з сірого чавуну. Бічний зазор в парі шестерень, заміряний щупом і трьох-чотирьох рівномірно розташованих по колу точках, повинен бути в межах 0,03-0,08 мм. Якщо він перевищує 0,2 мм, можна замінити одну якусь шестерню, але краще обидві, щоб знизити їх гучність. Особливу увагу треба звернути на стан штифта в приводі сапуна. Він повинен щільно сидіти в своєму гнізді. Задирки і забоїни на зубах шестерень необхідно ретельно зачистити напилком.

При знятті шестерень з валів слід користуватися знімачем. Перед запрессовкой шестерні на розподільний вал її нагрівають до температури 150 градусів. Натяг повинен складати 0,016-0,062 мм. Мала шестерня сполучається з шийкою колінчастого вала з зазором не більше 0,020 мм або натягом не більше 0,017 мм. При установці шестерень газорозподілу важливо дотримати збіг міток, нанесених на їх торцях.

джерело: http://www.moto.by